改造時(shí)加大回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒直徑是降低阻力的重要措施。傳統(tǒng)的預(yù)熱器內(nèi)筒直徑大約是預(yù)熱器有效直徑的0.45~0.5倍左右。大渦殼形式的旋風(fēng)預(yù)熱器為增大內(nèi)筒提供了可能。模型試驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐均表明，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒直徑由小變大時(shí)，當(dāng)不超過某一臨界點(diǎn)時(shí)，阻力損失一直迅速減小，而分離效率的降低相對(duì)比較緩慢。因此，在保證一定分離效率的前提下，尤其是對(duì)于中間級(jí)的旋風(fēng)預(yù)熱器，選用較大直徑的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒有利于系統(tǒng)阻力的降低，而對(duì)整個(gè)預(yù)熱系統(tǒng)的分離效率影響很小。需注意的是，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒直徑不能無限制的增大，當(dāng)回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器的內(nèi)筒與進(jìn)風(fēng)口內(nèi)側(cè)的延長線相切甚至相交后，即內(nèi)筒直徑超過某一臨界點(diǎn)后，分離效率將迅速降低，且氣體對(duì)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒的沖刷加劇，磨損加快。

延長回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒的插入深度是提高分離效率的重要措施，但隨著回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器內(nèi)筒的加長，系統(tǒng)的阻力也隨之提高。對(duì)于整個(gè)預(yù)熱器系統(tǒng)，我們追求的是全系統(tǒng)的低阻高效，因此對(duì)于每一個(gè)單體預(yù)熱器，在改造時(shí)可以采用不同的技術(shù)手段來強(qiáng)化或淡化某些參數(shù)的設(shè)計(jì)，降低改造的投資和難度。模型試驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐表明，在特定條件下，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒直徑不變，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒插入深度延長一倍后，分離效率基本不變，有載阻力卻增加了30%以上。因此在改造中，對(duì)于中間級(jí)的預(yù)熱器，重點(diǎn)從降低系統(tǒng)的阻力損失角度出發(fā)，可盡量選擇插入淺的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒。此外，由于一級(jí)預(yù)熱器的分離效率對(duì)提高整個(gè)預(yù)熱分解系統(tǒng)的分離效率和熱效率，減輕廢氣處理系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)至關(guān)重要，對(duì)**級(jí)預(yù)熱器的改造，可重點(diǎn)從提高分離效率的角度來考慮，對(duì)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒直徑和插入深度，可進(jìn)行超常規(guī)設(shè)計(jì)。

技術(shù)改造中，目前廣泛采用的回轉(zhuǎn)窯設(shè)備內(nèi)筒結(jié)構(gòu)形式是懸掛分片式圓內(nèi)筒，回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器的內(nèi)筒中心線與預(yù)熱器柱體中心線重合。而早期采用的偏心設(shè)置的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)筒、異型內(nèi)筒和整流降阻器等結(jié)構(gòu)形式和部件，雖然在理論研究中有較好的低阻效果，但設(shè)備制作和維護(hù)復(fù)雜，在長期惡劣的工況下回轉(zhuǎn)窯易變形損壞、壽命短，有時(shí)難以發(fā)揮應(yīng)有的作用，且部件的掉落還會(huì)造成機(jī)械性的堵塞，一般情況下可不采用。